Казалось бы, что тут сложного? Ну, это всегда так кажется, когда наблюдаешь со стороны отлаженный процесс, не вникая в его тонкости – ну, вложил работяга плоский кружок в гнездо, надавил мощным прессом, пуансон штампа продавил заготовку через матрицу, и при его обратном ходе вниз вывалился отштампованный колпачок. Но сколько же со всем этим геморроя, пока всё отладишь! Мыылять! Во-первых, сам металл должен быть пластичным, и это всегда компромисс между удобством производства и качеством его продукции. Лучше всего мягенький свинец было бы штамповать, но кому оно нужно, такое изделие, которое сомнётся и в слабенькой детской руке? Вот кричное железо – оно многих бы устроило, и лист-то из той крицы отковать можно, можно даже и толщину его откалибровать, да только хрен ты чего путного отштампуешь из этого кричного железного листа. Медь рафинированная штампуется хорошо, но для многих случаев и она слишком мягкая, а хорошая малоуглеродистая сталь хоть и подешевле той меди во много раз, да и попластичнее той крицы, но не до такой степени, чтобы годиться на всё. И если вытяжка требуется глубокая, а твёрдость изделия не свинцовая и не медная, то приходится плевать на дороговизну и применять латунь – семьдесят процентов меди и тридцать процентов цинка. Это оптимальный состав для вытяжной штамповки, но даже такую латунь далеко не за один раз вытягивают – металл нагартовывается, как и при ковке, становясь твёрже и хрупче, и его в штампе рвёт, и во избежание этого приходится в несколько проходов его штамповать, да ещё и снимать напряжения промежуточными отжигами. А во-вторых, тут и геометрическая точность процесса важна. Если не обеспечить соосности пуансона и матрицы – будет затирать заготовку с одного бока и тоже рвать, а как её обеспечить? Тут и направляющие колонки нужны, и втулки под них, и жёсткая плита для пуансона и тех втулок, и в результате этих мер простенькая в своей принципиальной схеме конструкция вырастает в громоздкий, увесистый и сложнонавороченный агрегат.

Есть и помимо этого тонкости. Для первой вытяжки, например, пуансон ярко выраженный радиус у торца должен иметь, а дисковая ещё заготовка – быть прижатой к матрице. Если радиус на пуансоне мал – он отрывает у колпачка его будущее донышко, то бишь как вырубной штамп работает, а не как вытяжной, а если прижим заготовки мал – её края сминаются в складки, образуя гофру, которая либо заклинит, приводя всё к тому же отрыву донышка или к обрыву стенок, либо замнётся при формовке стенок, образуя в них слабое место, которое ещё аукнется – в лучшем случае при последующих вытяжках, а в худшем – уже при эксплуатации готового изделия. Разрыв патронной гильзы, например, при выстреле – это во многих случаях как раз оно. Но если сильнее к матрице края той заготовки прижать, то радиус у торца пуансона увеличивать надо, чтоб не рвал металл, а это – если в готовом изделии острый угол требуется – дополнительные промежуточные вытяжки с дополнительными промежуточными штампами, и чтобы всё это более-менее оптимизировать, приходится и с радиусом пуансона возиться, и с усилием прижима, пока не подберётся их оптимальное для каждого случая сочетание. И это я ещё не всё, а только самое основное назвал, без тех узкопрофессиональных нюансов, которые только спецу по штамповке важны и для полного описания которых отдельный толстый талмуд нужен. И один хрен, хоть даже и отладишь ты сей процесс, семью потами изойдя и многоэтажными матерными конструкциями, а только и в отлаженном то и дело хрень какая-то происходит, и опять ломаешь башку, разбираясь – то ли штамп износился, то ли смазан хреново, то ли песчинка какая куда-нибудь не туда попала, куда её никто не приглашал, то ли сам металл заготовок не того состава, то ли отжечь его забыли, то ли отожжённый с неотожжённым второпях перепутали – всякое в реальном производстве бывает…