Оптимизация процесса сушки апатитового концентрата предусматривала разработку технологических карт для операторов и соответствующую настройку систем регулирования. А ещё теплоизоляцию корпусов сушильных барабанов, замену горелочных устройств и топочных камер, рециркуляцию дымовых газов. Годовое снижение энергопотребления ожидалось в размере 15 млрд. рублей в год. Инвестиции оценивались в 5 млн. долларов США с окупаемостью затрат до 3 лет. Разработчиками проекта были НГЭЭ, «ВНИИэнергоцветмет», ОАО «Апатит». Координатором работ и их идеологом выступал я, уже как директор КЦЭЭ. По сути дела, использовался тот задел, который мне удалось сделать в свою бытность работы на «АНОФ-2». Аналогичные работы были предусмотрены и в отделении сушки нефелинового концентрата. Дополнительно предусматривалась замена камерных топок на малогабаритные топочные камеры. Ранее на всех сушильных барабанах уже были установлены форсунки с ультразвуковым распыливанием топлива. Выполнена модернизация систем автоматизации сушильного производства апатитового и нефелинового концентратов с применением микропроцессоров и высокоточных мазутомеров массового расхода фирмы «Данфосс». На фильтрации были проведены испытания пресс-фильтра, который позволял снизить расход топлива на сушку более чем на 40 %. Необходимые инвестиции составляли 0,8 млн. долларов США со сроком окупаемости затрат 1,6 года.
Вместе с главным энергетиком фабрики В. М. Сетовым мы создали систему мониторинга электропотребления. После большой подготовительной работы смогли получать почасовую информацию о потреблении электроэнергии с многочисленных электрических подстанций и информацию о произведённой продукции. Она показала удивительные результаты даже для меня. Я хорошо знал, что базовая составляющая электропотребления была очень высокой. Знал и о том, что неритмичность работы очень сильно влияет на эффективность энергопотребления. Но, не думал, что потери по этой причине могут превышать 30 %. Неожиданно, оказалось, что удельное потребление электроэнергии в период оптимальной работы фабрики было в два раза меньше, чем в периоды её неритмичной работы, связанной с поломками оборудования или недопоставкой вагонов для отгрузки концентрата. Эта система убедительно показала, что самым эффективным энергосберегающим мероприятием является стабильная, ритмичная работа всего обогатительного комплекса без резких колебаний производительности основного обогатительного оборудования.
Таким образом, вместе с норвежскими специалистами было проведено обследование всех технологических процессов «АНОФ-2», моделирование оптимальных режимов. По отдельным процессам проведены лабораторные испытания, как на ОАО «Апатит», так и в Норвегии. Разработан комплекс мероприятий и бизнес-план по реконструкции всех технологических переделов и оптимизации энергопотребления на «АНОФ-2». Реализация нового комплекса мероприятий позволяла снизить энергопотребление на 15 млн. долларов США. Инвестиции оценивались в 35 млн. долларов США. Окупаемость затрат ожидалась за 2,4 года. Предполагалось, что проект будет реализовываться во время проведения плановых капитальных ремонтов. Это позволяло реализовать проект без ограничения объёмов производства. При этом следует иметь в виду, что благодаря созданию Демзоны «Кировск», КЦЭЭ и Соглашению с НГЭЭ, участие норвежских специалистов высокого класса в исследованиях и испытаниях проводилось совершенно бесплатно для объединения «Апатит». К этому времени была реализована схема складирования золошлаковых отходов АТЭЦ в хвостохранилище «АНОФ-2». «Апатит» получил существенные экономические выгоды, компенсирую в какой-то мере стоимость расходов за тепловую энергию.